El procés de modelat per injecció de les peces de plàstic inclou principalment quatre etapes, com ara el farcit - retenció de pressió - refrigeració - demoltes, etc., que determinen directament la qualitat del modelat del producte, i aquestes quatre etapes són un procés continu complet.
1.El farciment de l'etapa d'ompliment és el primer pas en tot el procés del cicle d'injecció, el temps es calcula des del tancament del motlle fins al farcit de la cavitat del motlle fins al 95%. En teoria, com més curt sigui el temps d’ompliment, més gran és l’eficiència del modelat, però a la pràctica, el temps de modelat o la velocitat d’injecció està limitat per moltes condicions. La velocitat de cisalla és elevada durant el farcit d’alta velocitat i el farcit d’alta velocitat i la viscositat del plàstic disminueix a causa de l’efecte de l’aprimament de la cisalla, cosa que redueix la resistència general del flux; Els efectes de calefacció viscosos locals també poden aprimar el gruix de la capa curada. Per tant, durant la fase de control de flux, el comportament d’ompliment depèn sovint de la mida del volum que s’ha d’omplir. És a dir, en l’etapa de control del flux, a causa del farcit d’alta velocitat, l’efecte d’aprimament de la cisalla de la fosa és sovint gran, mentre que l’efecte de refrigeració de la paret fina no és evident, de manera que predomina la utilitat de la velocitat. Control de conducció de calor de baixa velocitat quan es controla el farcit de baixa velocitat, la velocitat de cisalla és baixa, la viscositat local és alta i la resistència al flux és gran. A causa de la velocitat de reposició lenta i el lent flux de termoplàstics, l'efecte de conducció de calor és més evident i la calor es treu ràpidament per la paret del motlle fred. Combinat amb una quantitat menor d’escalfament viscós, el gruix de la capa curada és més gruixut, cosa que augmenta encara més la resistència al flux a les parets més primes. A causa del flux de la font, la cadena de polímer de plàstic davant de l'ona de flux està disposada davant de l'ona de flux gairebé paral·lela. Per tant, quan les dues cadenes de fusió de plàstic s’entrecreuen, les cadenes de polímer de la superfície de contacte són paral·leles entre si; A més, les dues cadenes de fusió tenen propietats diferents (temps de residència diferent a la cavitat del motlle, temperatura i pressió diferents), donant lloc a una mala resistència estructural microscòpica a la zona de la intersecció de fusió. Quan les parts es col·loquen en un angle adequat sota la llum i s’observen amb l’ull nu, es pot trobar que hi ha línies articulars evidents, que és el mecanisme de formació de la línia de soldadura. La línia de soldadura no només afecta l’aparició de la part de plàstic, sinó que també causa fàcilment la concentració d’estrès a causa de la microestructura solta, cosa que redueix la força de la part i les fractures.
En general, la força de la línia de soldadura produïda a la zona d’alta temperatura és millor, perquè sota la situació d’alta temperatura, l’activitat de la cadena de polímer és millor i es pot penetrar i es pot acabar entre si, a més, la temperatura de les dues fonts a la zona de temperatura d’alta temperatura és relativament propera i les propietats tèrmiques de la fosa són gairebé les mateixes, cosa que augmenta la força de la zona de soldadura; Per contra, a la zona de baixa temperatura, la força de soldadura és pobra.
2. La funció de l’etapa de retenció és aplicar contínuament la pressió, compactar la fusió i augmentar la densitat (densificació) del plàstic per compensar el comportament de contracció del plàstic. Durant el procés de retenció, la pressió posterior és més alta perquè la cavitat del motlle ja està plena de plàstic. En el procés de compactació de manteniment, el cargol de la màquina de modelat per injecció només es pot avançar lentament i la velocitat de flux del plàstic també és relativament lenta i el flux en aquest moment s’anomena flux de retenció. Com que el plàstic es refreda i es cura més ràpidament per la paret del motlle durant l’etapa de retenció i la viscositat de fusió augmenta ràpidament, la resistència a la cavitat del motlle és molt gran. En l’etapa posterior de l’embalatge, la densitat del material continua augmentant, les parts de plàstic es formen gradualment i l’etapa de retenció continua fins que la porta es solidifiqui i es segella, moment en què la pressió de la cavitat del motlle a l’etapa de retenció assoleix el valor més alt.
En la fase d’embalatge, el plàstic presenta propietats parcialment compressibles a causa de la pressió força alta. En zones amb pressions més elevades, els plàstics són més densos i densos; A les zones amb pressions més baixes, els plàstics són més fluixos i densos, provocant que la distribució de la densitat canviï amb la ubicació i el temps. El cabal de plàstic durant el procés de retenció és extremadament baix i el flux ja no té un paper dominant; La pressió és el principal factor que afecta el procés de retenció. Durant el procés de retenció, el plàstic ha omplert la cavitat del motlle i la fosa solidificada gradualment actua com a medi per a la transmissió de la pressió. La pressió de la cavitat del motlle es transmet a la superfície de la paret del motlle amb l’ajuda del plàstic, que tendeix a obrir el motlle, de manera que es requereix la força de subjecció adequada per a la fixació. En circumstàncies normals, la força d’expansió del motlle estirarà lleugerament el motlle, que és útil per a l’escapament del motlle; Tanmateix, si la força d’expansió del motlle és massa gran, és fàcil provocar la burr del producte modelat, desbordar -se i fins i tot obrir el motlle.
Per tant, a l’hora d’escollir una màquina de modelat per injecció, s’ha de seleccionar una màquina de modelat per injecció amb una força de subjecció prou gran per evitar l’expansió del motlle i mantenir eficaçment la pressió.
3.Etapa de refrigeració al motlle de motlle d’injecció, el disseny del sistema de refrigeració és molt important. Això es deu al fet que els productes plàstics modelat només es poden refredar i curar a una certa rigidesa i, després de la demonesa, es pot evitar que els productes plàstics es puguin deformar a causa de les forces externes. Atès que el temps de refrigeració representa al voltant del 70% ~ 80% de tot el cicle de modelat, un sistema de refrigeració ben dissenyat pot reduir molt el temps de modelat, millorar la productivitat del modelat per injecció i reduir els costos. Un sistema de refrigeració dissenyat inadequadament allargarà el temps de modelat i augmentarà el cost; El refredament desigual provocarà encara més deformació i deformació dels productes plàstics. Segons l'experiment, la calor que entra al motlle des de la fosa es dissipa aproximadament en dues parts, una part s'ha transmès al 5% a l'atmosfera per radiació i convecció, i el 95% restant es realitza de la fusió al motlle. A causa del paper de la canonada d'aigua de refrigeració al motlle, la calor es transfereix del plàstic de la cavitat del motlle a la canonada d'aigua de refrigeració a través de la base del motlle mitjançant la conducció de calor i, després, es treu el refrigerant mitjançant la convecció de calor. Una petita quantitat de calor que no es transmet per l’aigua de refrigeració es continua realitzant al motlle fins que entri en contacte amb el món exterior i es dispersa a l’aire.
El cicle de modelat de modelat per injecció consisteix en temps de subjecció de motlles, temps d’ompliment, temps de retenció, temps de refrigeració i temps d’alliberament. Entre ells, la proporció de temps de refrigeració és la més gran, al voltant del 70%~ 80%. Per tant, el temps de refrigeració afectarà directament la longitud del cicle de modelat i la sortida de productes plàstics. La temperatura dels productes plàstics en l’etapa de demoltes s’ha de refredar fins a una temperatura inferior a la temperatura de desviació de calor dels productes plàstics per evitar el fenomen fluix causat per l’estrès residual o la deformació i la deformació causada per la força externa de la demonesa de productes plàstics.
Els factors que afecten la taxa de refrigeració dels productes són: Disseny de productes de plàstic.
Productes de plàstic principalment gruix de paret. Com més gran sigui el gruix del producte, més temps és el temps de refrigeració. En general, el temps de refrigeració és aproximadament proporcional al quadrat del gruix del producte plàstic o a la 1,6a potència del diàmetre màxim del corredor. És a dir, el gruix dels productes plàstics es duplica i el temps de refrigeració augmenta 4 vegades.
Material de motlle i el seu mètode de refrigeració.Els materials de motlle, inclosos el nucli de motlle, el material de la cavitat i el material base de motlles, tenen una gran influència en la velocitat de refrigeració. Com més gran sigui la conductivitat tèrmica del material de motlle, millor serà la transferència de calor del plàstic per unitat de temps i més curt sigui el temps de refrigeració. Configuració de la canonada d’aigua de refrigeració.Com més a prop és la canonada d’aigua de refrigeració a la cavitat del motlle, més gran és el diàmetre de la canonada i més gran és el nombre, millor l’efecte de refrigeració i més curt serà el temps de refrigeració. Flux de refrigerant.Com més gran sigui el cabal d’aigua de refrigeració (generalment és millor aconseguir turbulències), millor l’aigua de refrigeració treu la calor per la convecció de calor. La naturalesa del refrigerant. La viscositat i la conductivitat tèrmica del refrigerant també afecten l'efecte de transferència de calor del motlle. Com més baixa sigui la viscositat del refrigerant, més gran és la conductivitat tèrmica, més baixa la temperatura i millor serà l’efecte de refrigeració. Selecció de plàstic.El plàstic fa referència a una mesura de la velocitat en què el plàstic condueix la calor des d’un lloc calent fins a un lloc fred. Com més gran sigui la conductivitat tèrmica dels plàstics, millor l’efecte de conducció de calor o la calor específica dels plàstics és baixa i la temperatura és fàcil de canviar, de manera que la calor és fàcil d’escapar, l’efecte de conducció de calor és millor i el temps de refrigeració requerit és més curt. Configuració de paràmetres de processament. Com més alta sigui la temperatura d’alimentació, més alta és la temperatura del motlle, més baixa la temperatura d’expulsió i més temps requereix el temps de refrigeració. Regles de disseny per a sistemes de refrigeració:El canal de refrigeració ha de ser dissenyat per garantir que l'efecte de refrigeració sigui uniforme i ràpid. El sistema de refrigeració està dissenyat per mantenir el refredament adequat i eficient del motlle. Els forats de refrigeració han de ser de mida estàndard per facilitar el processament i el muntatge. Quan es dissenya un sistema de refrigeració, el dissenyador de motlles ha de determinar els paràmetres de disseny següents segons el gruix i el volum de la paret de la part de plàstic: la posició i la mida del forat de refrigeració, la longitud del forat, el tipus de forat, la configuració i la connexió del forat i les propietats de cabal i transferència de calor del refrigerant.
4.Demolding StagedEmolding és l’últim enllaç del cicle de modelat per injecció. Tot i que el producte ha estat definit per fred, però el Demolding encara té un impacte molt important en la qualitat del producte, el mètode de demoltes indegut pot conduir a una força desigual del producte durant el demold, i provocar deformació del producte i altres defectes en expulsar-lo. Hi ha dues maneres principals de demondre: la barra d’expulsió Demoulding i el despullat de la placa. Quan es dissenya el motlle, cal triar el mètode de demoldització adequat segons les característiques estructurals del producte per assegurar la qualitat del producte.
Posat: 30 de gener-2023